1. Projektbaggrund

Denne kunde er et førende uafhængigt bilmærke i Kina. Med den hurtige stigning i salget af nye energimodeller kan dens egen produktionsskapacitet og automatiseringsniveau på klimaanlægsmontagelinjen ikke længere matche planen for køretøjsproduktionskapaciteten. Samtidig stiller OEM’en ekstremt strenge krav til ensartethed, sporbarhed og pålidelighed af dele. Det er derfor akut nødvendigt at opbygge en højstandard, højstabil fuldautomatisk produktionslinje til forreste og bageste klimaanlæg.

2. Kerneproblemer

1. Den oprindelige produktionslinje har lav grad af automatisering, høje arbejdskostnader, og produktionskapaciteten kan ikke følge med den hurtige vækst i køretøjsalget;

2. OEM’erne har strenge kvalitetsstandarder og høje krav til styring og kontrol af vigtige funktioner, hvilket gør det svært at sikre kvalitetsstabilitet i manuel drift;

3. Kravene til fuldlinks-sporbarhed er høje, og der skal opnås fuld datasporbarhed fra dele til færdige produkter for at opfylde køretøjets kvalitetsstyringssystem;

4. Modeliterationerne sker hurtigt, og det er nødvendigt at understøtte samproduktion af klimaanlæg til flere modeller og hurtigt skifte mellem modeller for at kunne tilpasse sig lanceringen af nye modeller.

3. Overordnet løsning

I overensstemmelse med OEM’s kvalitetsstandarder har Guangke Industry udviklet en fuldautomatisk linjeløsning til kunderne med to produktlinjer for forreste og bageste klimaanlæg. Løsningen anvender en roterende ringlayout og dækker hele processen fra montage til sluttest af forreste og bageste klimaanlæg. Den tager omfattende højde for køretøjets regler og kontrolkrav, opbygger et kvalitetssporbarhedssystem for hele processen og tager højde for de fleksible produktionsbehov ved flere modeller.

4. Kernekonfiguration af løsningen

1. To produktlinjer i cirkulær layout: hver har en cirkulær produktionslinje for forreste og bageste klimaanlæg, med cirkulær cirkulation af paller og kompakt anordning af arbejdsstationer, velegnet til stabil masseproduktion i store mængder;

2. Fuldt automatiseret montage af hele processen: Hele processen er automatiseret fra indlæsning af kernekomponenter til endelig montering, med 100 % intelligent kontrol af nøglemoment og automatisk dataopslag;

3. Bilklasse-omfattende multidimensionel inspektion: integreret elektrisk ydelsesprøve, NVH-inspektion, lufttæthedsinspektion, visuel udseendesinspektion, tilpasset CAN/LIN-bus, samt automatisk afvisning af ikke-kvalificerede produkter;

4. EOL-fuldfunktions sluttest: Simulerer de faktiske køretøjsmonteringsforhold for at gennemføre offline sluttest, verificerer omfattende den funktionelle ydelse af klimaanlægget og sikrer nul fejl før fabrikken forlader;

5. Fuldlinks-sporbarhedssystem: Fra delebatcher til færdige produkter opfylder hele processen af databinding og sporbarhed IATF16949-kvalitetssystemet og sporbarhedskravene for hele køretøjet;

6. Fleksibel kompatibilitet med flere modeller: Moduldesign understøtter samproduktion af klimaanlæg til flere modeller, hurtig værktøjsomstilling og hurtig implementering af nye modeller.

5. Resultater af projektimplementeringen

1. Stabil produktionskapacitet, der understøtter komplette køretøjer: Produktionslinjens rytme lever op til planen for køretøjsproduktionskapacitet, to-skiftsdriften er stabil, og den understøtter effektivt opskaleringen af masseproduktionen af modeller;

2. Fremragende kvalitetsydelse: Fabrikkens udbytte er stabilt på 99,6 %, der er nul batchkvalitetsproblemer på linjen, og produktens ensartethed er højt anerkendt af kunderne;

3. Sporbarhedssystemet lever op til standarderne: Hele linksdata er fuldt sporbare, hvilket fuldt ud opfylder OEM’ens kvalitetsstyringsaudit og kravene til sporbarhed af dele;

4. Fleksibel tilpasning til modeliterationer: Masseproduktionen af klimaanlæg til mange nye modeller er blevet gennemført med succes, med en kort modelskiftecyklus for at sikre hurtig lancering af nye modeller.

6. Kundeværdi og evaluering

Denne produktionslinje er kundens første fuldautonome produktionslinje for klimaanlæg. Den har kørt stabilt siden idriftsættelsen, og alle indikatorer har opfyldt OEM’ens høje standarder. Den har effektivt reduceret afhængigheden af ekstern indkøb, forbedret den uafhængige kontrollerbarhed af kernekomponenter og er blevet en benchmark-produktionslinje for intern intelligent fremstilling blandt bilfirmaer.