1. Projektbaggrund

Yinlun Co., Ltd. er en førende virksomhed i den indenlandske termiske styringsbranche. Med den hurtige udvidelse af dets forretning inden for nyenergibiler vokser ordremængden af ventilmodule fortsat. Den oprindelige produktionslinje er hovedsageligt manuel samling, og produktionskapaciteten samt kvalitetsstabiliteten kan ikke længere opfylde behovene ved væksten i forretningen. Samtidig stiger kravene til kontrol af særlige egenskaber ved køretøjsklasse CC/SC konstant, og der er et akut behov for at opgradere den automatiserede produktionslinje for at opnå skalerbar produktionskapacitet, kvalitetskontrol og fuldprocess-traceerbarhed.

2. Kerneproblemer

1. Effektiviteten ved manuel samling er lav, produktionskapacitetsflaskehalsen er tydelig, og produktionskapaciteten ved enkeltvagt kan ikke følge med tempoet i ordrevæksten;

2. Samlepræcisionen afhænger af manuel erfaring, produktkonsekvensen er dårlig, fejlprocenten svinger kraftigt, og de skjulte farer ved tætningsydeevnen er svære at kontrollere;

3. Testprocessen er spredt, data registreres og arkiveres manuelt, kvalitetstraceerbarhed er vanskelig, og det kan ikke opfylde kravene til kontrol af køretøjsklasse CC/SC;

4. Produktmodellerne itererer hurtigt, og omkostningerne ved udskiftning af det oprindelige værktøj er høje og cyklussen lang, hvilket gør det svært at tilpasse sig de kolineære produktionsbehov for flere modeller.

3. Overordnet løsning

Guangke Industry kombinerer Yinlun Co., Ltd.’s ventilmodule-produktegenskaber, produktionskapacitetsmål og fabrikspladsforhold for at skræddersy den overordnede løsning til ventilmodulets automatiserede samlelinje. Løsningen anvender et modulært og fleksibelt designkoncept og integrerer robotpræcis samling, intelligent fastmomentsskruefaste, flerdimensional ydeevnetest og RFID-fuldprocess-traceerbarhedssystemer for at opnå fuldautomatiseret produktion fra komponentbelastning til sluttest af færdige produkter, hvilket fuldt ud opfylder kundernes dobbelte behov for kapacitetsforbedring og kvalitetskontrol.

4. Kernekonfiguration i løsningen

1. Lean lineær produktionslinje-layout: Tilpasset kundens eksisterende fabriksplads, planlægger 12 kerneværkstationer med en samlet cyklustid på 95S, hvilket opfylder målet for produktionskapacitet ved enkeltvagt og efterlader plads til senere udvidelse;

2. Robotpræcis samleenhed: Den centrale samleproces bruger industrielle robotter, kombineret med visuel positionering og korrektion, med stabil samlepræcision og høj konsekvens, og erstatter manuelle kerne-samlestationer;

3. Intelligent skruemomentskontrolsystem: Vigtige gevindforbindelser anvender et intelligent fastmoment- og fastvinkel-skruemomentssystem, og skruedata uploades og registreres i realtid for at sikre, at samlekraften lever op til standarder og opfylder kravene til kvalitetstraceerbarhed;

4. Fuld-dimensional inspektionssystem: Integreret billedvisuel inspektion, tørring af vandkanaler, strømtilslutnings-ydeevnetest samt automatisk afledning og fravalg af uacceptable produkter for at sikre, at fabrikkens tætning og ydeevne lever op til standarder;

5. RFID-fuldprocess-traceerbarhed: Et enkelt produkt knyttes til en RFID-traceerbarhedskode, og samle- og inspektionsdata bevares gennem hele processen. Kvalitetsproblemer kan præcist lokaliseres i processer og batcher, hvilket opfylder kravene til traceerbarhed på køretøjsreguleringsniveau;

6. Produktionsvisuel skiltning: Udstyret med elektroniske skilte i værkstedet til at vise output, tempo, udbytte og abnorm information i realtid for at forbedre effektiviteten i on-site-styringen.

5. Resultater af projektimplementering

1. Produktionseffektiviteten er blevet betydeligt forbedret: Det samlede tempo på produktionslinjen er stabiliseret på 95S, produktionskapaciteten ved enkeltvagt er øget med 35%, og den samlede anlægs-effektivitet (OEE) er stabiliseret på 92%, hvilket effektivt har lindret produktionsflaskehalsen;

2. Kvaliteten er blevet stort opgraderet: Produktfejlprocenten er reduceret med 80%, fabriksudbyttet er stabiliseret på mere end 99,5%, tætningsydeevnen har nul batch-skjulte farer, og produktkonsekvensen er betydeligt forbedret;

3. Traceerbarhedsstyringen opfylder standarderne fuldt ud: Kvalitetstraceerbarheds-effektiviteten er øget med 90%, alle links data er traceerbare, og det opfylder fuldt ud kravene til kontrol af særlige egenskaber ved CC/SC-produkter;

4. Forbedrede fleksible tilpasningskapaciteter: Understøtter samproduktion af flere typer ventilprodukter såsom EXV/SOV/CV, forkorter produktomskiftningstiden med 60% og tilpasser sig kravene til hurtig produktiteration.

6. Kundeværdi og evaluering

Efter implementeringen af dette projekt har det effektivt understøttet kapacitetsudvidelsen og kvalitetsopgraderingen af Yinlun Co., Ltd.’s nye energi-ventilmodule-forretning. Produktionslinjen har kørt stabilt indtil i dag, og alle indikatorer har opfyldt og overgået forventningerne, hvilket har vundet høj anerkendelse fra kunderne. Dette projekt er også blevet en benchmark-case for automatiseringsopgraderinger inden for termisk styring af ventilmodule, hvilket giver et moden referenceparadigme for produktionslinjeopgraderinger af lignende produkter.