1. Projektbaggrund

Huayu er en national professionel producent af termiske styringsdele til biler. I takt med at produktionskapaciteten udvides og kundernes krav til kvalitetssporing stiger, bygger det oprindelige produktionsmønster på manuel statistik og papirbaserede optegnelser. Produktionsdataene er uigennemsigtige, ledelsesbeslutningerne hænger bagud, og effektiviteten ved kvalitetssporing er lav. Systemet kan ikke opfylde køretøjskundernes krav til supply chain-auditering. Der er derfor et akut behov for at realisere en digital opgradering af produktionen gennem MES-systemet.

2. Kerneproblemer

1. Produktionsdata indsamles og opsummeres manuelt, hvilket medfører forsinkelser i informationen og store fejl, og ledelsen kan ikke følge den aktuelle produktionsstatus på stedet i realtid;

2. Kvalitetssporing afhænger af papirbaserede optegnelser, og batcher og processer kan ikke hurtigt lokaliseres, når der opstår problemer. Sporingsomkostningerne er høje, og cyklussen er lang;

3. Omfattende udstyrsstyring, reparationer efter fejl, ukontrolleret nedetid og lav samlet udstyrsydelse;

4. Produktionsplanen er adskilt fra den lokale eksekution, arbejdsseddelernes fremdrift er ikke gennemsigtig, og leveringscyklussen for ordrer er svær at styre præcist.

3. Samlet løsning

Guangke Industrial har skræddersyet et MES-produktionsstyringssystem for at løse kundens produktionsprocesser og ledelsesmæssige problemer, som dækker fem kernemoduler: produktionsplanlægning, proceseksekution, kvalitetssporing, udstyrsstyring og dataanalyse. Systemet er dybt integreret med kundens eksisterende automatiserede produktionslinjer for at opnå automatisk indsamling og realtids-synkronisering af produktionsdata, hvilket åbner en fuldlinket data-lukket cirkel fra planlægning til færdige produkter og hjælper virksomheder med at opnå gennemsigtig produktion, raffineret ledelse og digital beslutningsstøtte.

4. Kernekonfiguration af løsningen

1. Produktionsplanlægning og arbejdsseddelstyring: Realiser digitaliseringen af hele processen med udstedelse af produktionsarbejdssedler, sporingsafgang og procesrapportering. Arbejdsseddelens fremdrift opdateres i realtid, og status for ordrelevering er tydelig med et enkelt blik;

2. Fuldtids kvalitetssporing: Materialebatcher, samleparametre og inspektionsdata bindes og registreres, og hele forløbet for et enkelt produkt er sporbart. Kvalitetsproblemer kan lokaliseres med ét klik for at finde årsagen og de tilknyttede batcher;

3. Intelligent drift- og vedligeholdelsesstyring af udstyr: Real-time indsamling af udstyrsdriftsdata, integreret styring af statusovervågning, fejlvarsel og vedligeholdelsesplaner for at reducere risikoen for udstyrsnedetid;

4. Multi-dimensionel dataanalyse: Genererer automatisk multi-dimensionelle rapporter såsom output, udbytte, cyklustid, OEE og personaleperformance for at yde datadrejning til ledelsesbeslutninger;

5. Produktionens visualiseringsforbindelse: Understøtter visuel skiltning i værkstedet, stor-skærmsvisning af kerneproduktionsdata og realtids-synkronisering af information fra stedet og ledelsen;

6. Systeminterfacet kompatibilitet: Støtter docking med kundernes eksisterende ERP-systemer, hvilket åbner dataforbindelser mellem overordnet virksomhedsledelse og lokal eksekution.

5. Resultater af projektimplementeringen

1. Den samlede effektivitet af udstyret øges med 15%: real-time overvågning af udstyrsstatus og fejlvarsel reducerer nedetiden markant, og udstyrets OEE øges stabilt med mere end 15%;

2. Effektiviteten ved datastatistikken øges med 80%: produktionsdata indsamles og opsummeres automatisk, så der ikke længere er behov for manuelle statistiske rapporter, hvilket reducerer arbejdsbelastningen betydeligt og gør dataene realtidsagtige og præcise;

3. Effektiviteten ved kvalitetssporing øges med 90%: data fra råmaterialer til færdige produkter kan kontrolleres, og tiden til at lokalisere kvalitetsproblemer forkortes fra timer til minutter;

4. Forbedret præcision i ordreleveringen: arbejdsseddelens fremdrift kan styres i realtid, produktionsanomalier kan reageres på rettidigt, og præcisionen i ordreleveringscyklussen er øget med 25%;

5. Optimering af ledelses-samarbejdseffektiviteten: produktionsstatus er gennemsigtig, information fra forskellige afdelinger synkroniseres, og effektiviteten ved ledelsesbeslutninger forbedres betydeligt.

6. Kundeværdi og evaluering

Efter implementeringen af dette projekt har det hjulpet kunderne med helt at slippe af med situationen, hvor produktionsstyring var afhængig af manuelt arbejde og forsinkede data. Produktionsstyringseffektiviteten og kvalitetskontrolkapaciteterne blev stærkt forbedret. Projektet bestod succesfuldt supply chain-kvalitetssystemets audit hos mange bilkunder og lagde desuden et solidt grundlag for fabrikkens efterfølgende omfattende digitale opgradering.