1. Projektbaggrund

Yingxue Technology er en national leverandør af elektroniske systemer til karosseriet, og dens kerneprodukt, karosserikontrolleren (BCM), understøtter mange førende bilfabrikker. Efterhånden som iterationerne af nye energibiler accelererer og antallet af kontrollertyper stiger hurtigt, har den oprindelige halvmanuelle produktionslinje lav testeffektivitet og dårlig ensartethed, hvilket gør det svært at opfylde kravene til kvalitetskontrol på køretøjsniveau samt behovet for fleksibel produktion med mange varianter. Der er et akut behov for at opgradere de fuldautomatiske samle- og testsystemer.

2. Kerneproblemer

1. Der er mange produktmodeller og små batchstørrelser; manuel modelomstilling er besværlig, og produktionslinjen er ikke fleksibel nok til at imødekomme hurtige iterationer af flere modeller;

2. De funktionelle testpunkter er komplekse; manuel betjening plus skøn ved brug af det blotte øje er ineffektivt, og fejlbedømmelsesraten er høj, hvilket gør det svært at sikre ensartethed på fabrikken;

3. Den centrale samleproces afhænger af manuelt arbejde; præcisionen svinger meget, produktets pålidelighed er ustabil, og efterbehandlingsfejlrate er høj;

4. Produktions- og testdata er spredt, og kvalitetssporingskæden er ufuldstændig, hvilket gør det umuligt at opfylde OEM’ernes IATF16949-auditeringskrav.

3. Samlet løsning

Som svar på Yingxue Technologies kernebehov for mange varianter, høj kvalitet og høj sporbarhed har Guangke Industrial skræddersyet en komplet linjeløsning til fleksibel samling og test af karosserikontrollere. Løsningen anvender modulær arbejdsstationdesign, integrerer præcis samling, fuldautomatisk funktionstest, ældningsverifikation og systemer til sporing af hele processen, således at der opnås fuldautomatisering fra PCB-indlæsning til sluttest af færdige produkter, med hensyn til både produktionseffektivitet og fleksibel tilpasning, og der tages samlet set benchmarking mod kvalitetsstandarder på køretøjsniveau.

4. Kernekonfiguration i løsningen

1. Fleksibel automatiseret samleenhed

Den centrale arbejdsstation bruger robotter + visuel positioneringsbetjening til at udføre processer som PCB-plug-in, kassepresning og intelligent skruetvingning. Samleparametrene er fuldt kontrollerbare; det modulære værktøjsdesign understøtter hurtig omstilling mellem flere typer kontrollere.

2. Fuldautomatisk funktionstestsystem

Integreret online ICT/FCT-test, der automatisk udfører kontinuitetsdetektering, spændings- og strømkalibrering, verifikation af funktionslogik, CAN/LIN-kommunikationstest; testprogrammet matcher automatisk modellen, og resultaterne fastlægges automatisk, hvilket eliminerer manuelle fejl.

3. Høj- og lavtemperatur-ældningsverifikationsenhed

Færdige produkter undergår høj- og lavtemperatur-ældningstests under simulerede driftsbetingelser for at opdage risici for tidlig nedbrud på forhånd, forbedre produktets miljøtilpasning og langtidspålidelighed og reducere efterbehandlingsfejlrate.

4. Kvalitetssporingssystem for hele processen

En unik sporingskode knyttes til hvert enkelt produkt, og samleparametre, testdata og ældningsresultater registreres automatisk gennem hele processen. Systemet understøtter tovejs-sporing mellem batches og individuelle stykker og opfylder auditeringskravene i bilindustriens forsyningskæde.

5. Visuel produktionsstyring

De understøttende elektroniske skilte i værkstedet viser output, udbytte og fordelingen af testanomalier i realtid, hvilket gør produktionsstatusen gennemsigtig og letter hurtig optimering på stedet.

5. Resultater af projektimplementering

1. Produktionseffektiviteten er steget med 35%: den centrale proces er fuldautomatiseret, hele linjens rytme er stærkt forbedret, produktionskapaciteten per skift er øget med 35%, og arbejdsindsatsen er reduceret med 40%;

2. Testpræcisionsraten er blevet markant forbedret: med fuldautomatisk testbedømmelse er fejlbedømmelsesraten nedsat til mindre end 0,1%, og fabrikkens udbytte er stabiliseret på over 99,5%;

3. Forbedrede evner til fleksibel modelomstilling: Tiden til at skifte produktmodel er forkortet med 70%, hvilket understøtter samproduktion af mere end ti kontrollere og passer perfekt til iterationstakten af flere modeller;

4. Kvalitetssporing er helt i overensstemmelse med standarderne: alle data i hele forløbet er fuldt sporbare, og systemet har succesfuldt bestået kvalitetssystemauditeringer hos flere OEM’er, ligesom forsyningskædens kvalifikationer er blevet opgraderet.

6. Kundeværdi og evaluering

Efter at denne produktionslinje er taget i brug, har den fuldstændigt løst effektivitets- og kvalitetsproblemerne ved Yingxue Technologies multi-varianter-produktion af karosserikontrollere og understøttet hurtig masseproduktion af flere nye modelprojekter. Stabil produktens ensartethed og et komplet sporings-system hjælper kunderne med succesfuldt at trænge ind i forsyningskæderne hos flere high-end bilfabrikker, hvilket markant forbedrer konkurrenceevnen på markedet.