1. Projektbaggrund

Juneng Technology er en virksomhed, der integrerer energilagringssystemer. Med den eksplosive vækst i bestillinger på store lagringsløsninger samt industrielle og kommercielle energilagringssystemer, udvides kapacitetsmanglen på flydende køleenheder stadig mere. Den oprindelige halvautomatiske produktionslinje har fragmenterede processer og afhænger af manuelle inspektionsfaser, hvilket ikke kan opfylde de høje krav til sikkerhed, sporbarhed og høj produktionstakt, som energilagringsektoren stiller. Der er et akut behov for at bygge en ny, højstandardiseret fuldautomatisk produktionslinje, der kan understøtte virksomhedens hurtige udvidelse.

2. Kerneproblemer

1. Produktionsudvidelsescyklussen er stram, presset for levering af ordrer er stort, og den traditionelle produktionslinjebydning tager lang tid, hvilket ikke kan følge med virksomhedens vækst;

2. Kravene til energilagringssikkerhed er strenge. Tætheden og den elektriske ydeevne i det flydende kølesystem er direkte forbundet med hele maskinens sikkerhed. Risikoen for udeblivende fejlfinding ved manuel inspektion er høj;

3. Testprocessen er fragmenteret, med lufttæthedstest, sikkerhedstest, regntest og aldring på flere stationer. Effektiviteten er lav, dataene er fragmenterede, og kvalitetssporbarhed er vanskelig;

4. Krafmodellerne for enhederne itereres hurtigt, og den traditionelle stive produktionslinje er ikke fleksibel nok, hvilket gør det svært at tilpasse sig samproduktion af produkter med forskellige specifikationer.

3. Samlet løsning

Guangke Industrial bygger på sin teknologiske erfaring inden for termisk management for at skabe en integreret løsning til flydende køleenheder for kunder med “intelligent montering + omfattende inspektion + aldringsverifikation + digital administration”. Løsningen anvender en cirkulær lean-arrangement og integrerer palle-RFID for fuldsporbarhed gennem hele processen, dækkende hele forløbet fra indlæsning af kernekomponenter til aldring og endelig test af færdige produkter. Den overholder strengt produktionsstandarder på niveau med energilagringssikkerhed, samtidig med at den tager hensyn til de fleksible produktionsbehov, der er for forskellige kraftmodeller, således at kundernes hurtige produktion og stabile masseproduktion sikres.

4. Kernekonfiguration i løsningen

1. Cirkulær lean-produktionslinje: En cirkulær produktionslinje med palleløb anvendes. Arbejdsstationerne er kompakt anbragt, hvilket forkorter materialernes omløbsvej, tilpasser sig storvolumen kontinuerlig produktion og reserverer stationer til senere udvidelse af produktionen;

2. Intelligent montering gennem hele processen: Kernearbejdsstationen anvender robot + intelligent fastskruingssystem, præcis montering med fast moment og fast vinkel, realtidsopdatering af fastskruingsdata og kontrollerbar monteringsnøjagtighed gennem hele processen;

3. Multidimensionelt sikkerhedstestsystem: integreret lufttæthedsprøvning, sikkerhedstest, regntest, software-systemets funktionsprøvning, fuld dimensionel verifikation af enhedens tæthed, elektriske egenskaber og driftsperformance samt automatisk sortering af utilfredsstillende produkter;

4. Verifikation af aldring af færdige produkter: Et eksklusivt aldringsprøvningsområde er indrettet for at simulere reelle arbejdsforhold og udføre belastningstests, så risici for tidlige fejl kan opdages på forhånd og fabrikkens enheders langsigtige driftsstabilitet sikres;

5. RFID-fuldsporbarhed: Paller knyttes til produktinformation, monterings-, test- og aldringsdata gemmes gennem hele processen, og hele forløbet for et enkelt produkt er sporbar, hvilket opfylder energilagringsektorens krav til sikkerhedssporbarhed;

6. Visuel produktionsstyring: Udstyret med elektroniske skilte i værkstedet til at vise output, tempo, udbytte og abnormale informationer i realtid, hvilket gør produktionsstatusen gennemsigtig og forbedrer effektiviteten i stedets ledelse.

5. Resultater af projektimplementeringen

1. Hurtig levering og produktion: Hele linjen tager kun 3 måneder fra planbekræftelse til masseproduktion, hvilket effektivt understøtter leveringen af kundebestillinger og mindsker kapacitetsmanglen;

2. Kvalitets- og sikkerhedsstandarder opfyldes: Fabrikkens udbytte af færdige produkter er stabilt over 99,5 %, der er nul batch-begrænsninger i tæthed og elektriske egenskaber, og den har succesfuldt bestået energilagringsektorens sikkerhedscertificering;

3. Forbedring af produktionseffektiviteten: Automatiseringsgraden på hele linjen når 85 %, produktionskapaciteten per skift øges med 45 %, og den samlede udstyrs-effektivitet (OEE) stabiliseres på over 90 %;

4. Forbedret sporbarhedssystem: Alle processer er 100 % sporbare, hvilket opfylder energilagringsektorens krav til sikkerhedssporbarhed og kunders kvalitetsaudits;

5. Forbedret fleksibel tilpasning: Understøtter samproduktion af flydende køleenheder med forskellige kraftniveauer, forkorter produktomskiftetiden med 60 % og tilpasser sig de hurtige krav til produktiteration.

6. Kundeværdi og evaluering

Dette projekt er kundens første fuldautomatiske produktionslinje til flydende køleenheder, der er planlagt fuldt uafhængigt. Efter idriftsættelsen har den kørt stabilt, med både produktionskapacitet og kvalitet, der overstiger forventningerne. Den har stærkt understøttet den massive udvidelse af Juneng Technologies kunders energilagringsvirksomhed. Produktionslinjens evner til sikkerhedsstyring og kontrol samt sporbarhedssystemet er desuden blevet benchmark i kundens forsyningskædesystem og har været højt anerkendt af slutkunderne i kraftstationer.