Fleksibel modulær arbejdsstationdesign

Arbejdsstationerne kan opdeles uafhængigt, samle-/testenheder kan tilføjes eller fjernes efter behov, og produktionsomstillinger for køretøjsmodeller kan gennemføres på 2 timer;

Fuld dimensionel højspændingssikkerhedskontrol

Integreret isolationsudholdenhedsspænding, lækagestrøm, temperaturstigningsudholdenhed og CAN-kommunikationslogiktests, der dækker OEM’ernes strenge adgangskriterier;

Rundcirkulerende lean-layout

Produktpaletter cirkulerer i en sløjfe, hvilket reducerer materialeoverførselsafstanden og forbedrer rytmeens stabilitet;

Fuldlink digital sporbarhed

RFID-palet + stregkode dobbeltsporbarhed, og hver PTC’s samleparametre og detektionsdata arkiveres permanent;

Høj samlet udnyttelsesgrad af udstyr

OEE-stabilitet ≥90%, Profinet 100Mbps højhastighedskommunikation, synkronisering og samarbejde mellem flere enheder uden forsinkelse;

Sikkerhed for mennesker og maskiner

Fuldt lukket sikkerhedshegn, fotoelektrisk sikkerhedsrist, nødbremsekæde, automatisk nedlukningsalarm ved fejl

Parameterpunkter

Tekniske indikatorer

Tilpassede produkter

Nye energi vandkølede PTC, luftvarme PTC, spænding 300V-800V

Standard produktionscyklus

180 sekunder/pr. stykke, kan tilpasses og optimeres efter kundens produktionskapacitet

Styringssystem

Siemens S7-1500 PLC + industriel touch HMI

Kommunikationsprotokol

Profinet, CAN2.0, LIN-bus, TCP/IP

Sporbarhed

RFID-radiofrekvens paletsporbarhed + én-dimensionel/tværdimensionel stregkode scanning og indsamling

Detektionsnøjagtighed

Isolationsudholdenhedsspænding ±0.5% FS, temperaturstigning ±0.1℃, drejningsmoment ±3%

Produktionslinjens areal

Standardmodel 45m×4.2m, kan skaleres efter behov

Drevenhed

Servo-fastgørelsesmodul, seksakset samarbejdrobot, rund transportørline

Miljøtilpasning

Værkstedstemperatur 0~40℃, luftfugtighed 30%-80%, ingen kondens

Dataopbevaring

Lokal industricomputeropbevaring + cloud MES docking, dataopbevaring ≥10 år

Automatisk indlæsnings- og samlefunktion

Robotten griber automatisk PTC-skallen, varmekernen, tætningspakningen og højspændingskabelnettet, udfører præcis servo-presning, multiakset intelligent drejningsmomentsfastgørelse, skelner automatisk mellem drejningsmomentsgrænserne for bolte af forskellige specifikationer og eliminerer manglende, falske og overfaste fastgørelser. Højopløsningsindustrielle kameraer foretager visuel inspektion af skalleridser, tætningspakningsforflytning, beskadigede kabelnet, terminalskævhed og andre udseendefejl. Defekte produkter afledes og isoleres automatisk for at forhindre defekte produkters udstrømning på forhånd.

Visuel udseendefejlsdetektionsfunktion

Højopløsningsindustrielle kameraer kan identificere udseendefejl såsom skalleridser, pakningsforflytning, kabelbeskadigelse, terminalskævhed osv. Defekte produkter kan afledes og isoleres automatisk for at forhindre defekte produkters udstrømning på forhånd.

Højspændingsstrømsmodning og elektronisk styringsprøvning

Simulerer køretøjets VCU-signal, udsteder kontrolinstruktioner via CAN-bus, udfører en 40-minutters temperaturstignings- og modningsprøve og overvåger varmestyrken, strømmen og temperaturkontrollens beskyttelseslogik i realtid for at verificere PTC’ens stabilitet under høj- og lavtemperaturforhold; samtidig gennemføres sikkerhedsprøvning for spændingsudholdenhed, isolation og lækagestrøm for at eliminere højspændingssikkerhedsrisici.

Lufttætheds-lækagesøgningsfunktion

Tørt vakuum-lækagesøgning bruges til at opdage lækager i skallens tætningsrørledning. Mikro-lækagesøgningsnøjagtigheden er ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s. Ingen vandinspektion er nødvendig for at undgå korrosion af resterende vanddamp inde i produktet.

Digital produktionsstyringsfunktion

Realtidsdashboard viser produktionskapacitet, udbytte og udstyrsfejl; MES-docking muliggør ordreudstedelse, materialebatchbinding, grundårsagsanalyse af defekte produkter, udstyrsudnyttelsesstatistik og understøtter ledelsen i at se produktionslinjens driftsdata fjernt.

Kommerciel værdi: Produktionsomkostningerne for ét enkelt stykke reduceres med 35%, defektraten for produkter reduceres til mindre end 0.3%, produktionskapaciteten øges med 2 gange, og den årlige batchleveringsbehov på 100.000 enheder kan opfyldes af hovedmotorfabrikken. Udstyrsinvesteringen i den komplette produktionslinje kan afrundes inden for 3 år.